Martín Durán Ochoa
La aplicación de Lean Manufacturing (filosofía Toyota) como una filosofía de mejoramiento continuo que elimina desperdicios y se concentra en la reorganización de los procesos de la empresa, resaltando las actividades que agregan valor y eliminando o disminuyendo las que no lo hacen y con esto las pérdidas y desperdicios generando una producción más limpia.
Trabajo Estándar:
Este concepto es my importante debido a que es una herramienta que determina el máximo desempeño con un mínimo de desperdicios a través de la combinación de operador y maquina también es una herramienta que nos apoya en hacer siempre las cosas de la misma manera, encontrando el método más adecuado de trabajo, y promoviendo la mejora continua en el mismo, al mismo tiempo se debe tratar de establecer unos puntos sobre los que focalizar la mejora estandarizando la forma en que lo vemos; nos sirve como base para detectar el desperdicio y los caminos más eficientes de mejora.
Estos caminos llevan a estandarizar un proceso más eficiente, nueva base para la siguiente mejora o kaizen, y así sucesivamente. La mejora del trabajo estandarizado es un proceso interminable.
Para llevar a cabo el proceso de estandarización se deben tener en cuenta los siguientes elementos:
- Detección de los desperdicios a partir de la observación de los procesos, para su posterior eliminación.
- Identificación de los elementos de trabajo, obtenidos del proceso de observación.
- Análisis del Takt Time, ritmo al que se deben hacer los distintos productos en un proceso para satisfacer la demanda del cliente.
- Las herramientas de trabajo estandarizado para cada proceso, operario y situación de Takt Time.
En una empresa contar con trabajo en equipo es fundamental, pues facilita la implementación de una herramienta de calidad como las 5 s que son: Clasificación y Descarte, Organización,
Limpieza, Higiene y Visualización y por ultimo Disciplina y Compromiso, esta herramienta tiene un alcance no solo en el proceso productivo, si no en las instalaciones, y en las personas que conforman la empresa. Iniciando con las clasificación, estoy es muy importante sobre todo en el flujo de materiales pues permite que los materiales esenciales tengan prioridad y estén bien ubicados y cerca como la materia prima, disminuyendo tiempos y costos en trasporte, y de acumulación de material que no es necesario.
Seguido de la organización pues es fundamental que cada cosa tenga un lugar, un lugar para cada cosa, pues si se sabe donde esta cada cosas se disminuyen tiempos de búsqueda, además se compromete a que se pueda dar más espacios para utilizar, por buena organización, facilita además el transporte interno y previene compra de herramientas por perdidas ocasionales o parciales.
En tercer lugar viene limpieza, uno de los aspecto más importantes para conservar la calidad en el producto pues al no tener limpieza fácilmente se contamina el producto ocasionando pérdidas para la empresa, por este motivo se debe asignar a cada persona que se responsabilice de la limpieza de un lugar especifico en la empresa. En la parte de las maquinas facilita el que no se dañen partes del la maquina por estar en condiciones no aptas, ahorrando costos de mantenimientos a la empresa.
En cuarto lugar viene higiene y visualización es uno de los puntos más críticos pues es el mantenimiento de la limpieza, de la organización, es la que vela por que se cumplan estos puntos anteriores, es la aplicación de la mejora continua pues en este punto se evalúa si lo planteado esta funcionado acorde, y se arrojan indicadores de desempeño. Esto facilita la supervisión tanto del proceso como de las maquinas y los operarios.
Y por último la disciplina y el compromiso, lo que se busca es un liderato total en los procesos anteriores, un persona o mejor que todos acojan un compromiso con el procesos y con la empresa de cumplir estos puntos anteriores y la disciplina no es más que una persona evaluando a los demás respecto a los a limpieza, organización, y demás herramientas dadas para un mejor funcionamiento del proceso.
Al implementar heijunka se busca
- Flexibilidad para hacer lo que quiere el cliente cuando lo desee.
- Reducción del riesgo de los bienes no vendidos.
- Un uso equilibrado de la mano de obra y las máquinas.
- Suavizado la demanda en los procesos.
Para lograr los beneficios de flujo continuo, las empresas deben nivelar la carga de trabajo. Heijunka eliminará los residuos mediante la nivelación de su volumen de producto, pero lo más importante, se nivelará la demanda de su gente, equipos y proveedores. Sin nivelación, los residuos aumentarán a medida que las personas se ven obligadas a trabajar como locos y luego parar y esperar, al igual que la liebre.
Se aplicaría esta metodología just in time para controlar el inventario, y su rotación, minimizándolo al maximo con el fin de lograr un autocontrol de los defectos e impedir la entrada en el flujo de unidades defectuosas, aprovechando la polivalencia de los empleados se puede generar flexibilidad en el trabajo de tal manera que dependiendo la demanda requerida a si mismo varía cantidad de empleados requeridos para el desarrollo del producto. Específicamente se puede implementar el sistema kanban para controlar de modo armónico la fabricación de los productos necesarios en la cantidad y tiempo necesario. De esta manera dependiendo de la demanda se generaría un kamban de transporte y otro de producción.
jidoka se seguirían los siguientes pasos con el fin que los procesos tengan su propio autocontrol de calidad impidiendo que las piezas defectuosas sigan en el proceso:
1. Detectar la anormalidad
2. Parar “tirar de la cuerda andon” ( aprovechando la experiencia y autonomía de los operarios se establecerían tiempos de ciclo en los cuales se busque la raíz del problema antes de parar la línea completa de producción )
3. Corregir la condición anormal
4. Investigar la causa raíz e instalar las contramedidas.
Tpm fundamental implementar esta filosofía debido a que se enfoca en la eliminación de perdidas asociadas con paros , calidad y costos en los procesos industriales Involucra a todos los empleados; Elimina accidentes, defectuosos y fallas, Las acciones son realizadas mientras continúa la producción Se minimizan problemas en producción, Mantener los equipos en buenas condiciones. Debido a la cantidad reducida de trabajadores se debe enfocar el TPM a entrenar y enfocar a los trabajadores para que cuiden sus implementos de trabajo, con el fin de la eliminación total de perdidas
Debido a falta de personal una herramienta muy útil seria la aplicación de la filosofía smed, donde se disminuyen los tiempos de alistamiento al realizar mantenimiento preventivo a las maquinas, de esta manera después se hace un alistamiento rápido en los equipos, lo que permite mayor flexibilidad a la hora de cambiar de referencia en una maquina, además reduce la cantidad de inventario en proceso, disminuye el tiempo de operación de las maquinas y del operario, aumentando la capacidad del proceso,
Con la implementación de cada una de las herramientas se busca cumplir con los siguientes parámetros, Ayudar a los empleados a adquirir autodisciplina, Reducir movimientos innecesarios para realizar actividades dentro del área de trabajo, Mejorar eficiencia del trabajo, Brindar a los operarios herramientas de control visual para el proceso.
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